注塑模具是生产塑料制品的工具。可用于生产结构完整、尺寸精确的注塑件。众所周知，注塑模具的结构和加工工艺将直接影响注塑件的生产效率和质量，下面小编要向大家介绍三个常见的注塑模具故障问题，想知道如何解决它们吗？那就继续看下去吧！
一、浇口脱料困难
在注射制模生产过程中，由于浇口容易卡在浇口套内，不易出现裂纹，造成注塑件损坏，严重影响生产效率。
原因如下：
1.浇口锥孔光洁度差，内孔周向有刀痕；
2。注射模原材料过软，使用一段时间后锥孔小端变形或损坏；
3. 喷嘴球面弧度过小，造成浇口材料铆接头。
解决方法如下：
1、操作人员可以用铜棒敲击注塑模具的喷嘴处，使之松动后方可脱模；
2、由于浇口套的锥孔较难加工，所以应尽量采用标准件进行生产，或者自行加工，将锥孔研磨至Ra0.4以上；
3、设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
二、模具导柱损伤
在模具中起导向作用的结构是导柱，它可以保证型芯和型腔的成型面不相互接触。应注意的是，导柱在加工过程中容易损坏和偏移。
问题原因如下：
1、壁厚参数不均匀，料流经过厚壁处速率大，在此处发生较大的压力；
2、塑件侧面不对称，两边受到的压力不相等。
解决方法如下：
1、导柱不能当做受力件或定位件来使用；
2、规范模具的制造流程，设计均匀且合理的壁厚参数。
三、定、动模偏移
注射模具在工作过程中，固定和移动模具可能发生偏移，最终导致导柱表面粗糙和损坏。当情况严重时，导柱会弯曲或切断，甚至无法打开模具。
问题原因如下：
1、充料速率不同；
2、在装模时，受到模具自重的影响。
解决方法如下：
1、在模具分型面上增设高强度的定位键，比如圆柱键；
2、注意导柱孔与分模面的垂直度，在加工时要保证动、定模的同心度，减小垂直度误差；
3、保证导柱及导套的热处理硬度达到应有的设计要求。
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